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店長コーナー

藤山たか子

店長の藤山たか子です。
■生まれ 1951年7月 佐賀県有田町出身
■趣味 大のランニング好き
只今地球の2週目を走っています
■好きな言葉 「楽あれば苦あり,継続は力なり」
■家族構成 夫,1男・3女,現在は夫と二人暮らし&愛犬(チャーリー♪)
当店は、しん窯でつくる有田焼ブランド「青花」最大のネットショップです。約1,000点の品揃えで、ここでしか手に入らない青花の商品を取り揃えております。もし、ご希望の商品がなくても、お気軽にお問合せください。顔の見えないネットショップですが、お客様の器選びの味方になれるよう精一杯のサービスをさせて頂きたいと思っております。

青花の器を使ったおうちごはん♪

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3人の伝統工芸士と20数名の職人による
器との語らい、器は人なり。

 

伝統工芸士とは。

伝統工芸品は、その主要工程が手づくりであり、高度な伝統的技術である為、その取得には長い年月が必要とされます。また、生活様式の変化に伴い、伝統的工芸品の需要が低迷していることなどにより後継者の確保、育成が難しく、業界全体の大きな課題となっています。 この課題に対処する為、(財)伝統的工芸品産業振興協会においては「若者にやりがいと目標を与える制度」の一環として、経済産業大臣指定伝統的工芸品及び工芸用具・材料の製造に従事する者を対象に、経済産業大臣認定資格制度『伝統工芸士認定試験』を実施し、合格したものを『伝統工芸士』とて認定し、その社会的地位を認め、伝統工芸品産業の振興に寄与することを目的としています。

 


 

藤井陽滋

1946 佐賀県生まれ
1976 有限会社 しん窯入社
青花ブランド(紅毛人)の生みの親のひとり。
1988 テーブルセッティングコンテストで優秀賞を受賞。
1990 九州山口陶磁展 3席入賞
1991 伊万里・有田焼下絵付伝統工芸士 認定
1994 PAK展 NHK福岡局長賞受賞
1995 PAK展 九州産業局長賞受賞
2001 九州山口陶磁展 サガテレビ賞受賞
(有)しん窯チーフデザイナーとして今日に至る
DACT(ダクト:九州陶磁器デザイナー協会)会員

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角康則

 

1980 有限会社 しん窯入社
1999 九州山口陶磁展NHK佐賀放送局長賞受賞
2004 佐世保玉屋美術サロン初個展。
2010 世界最大の磁器製ひな人形の絵付けと担当。

 

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橋口博之

 

1983 有限会社 しん窯入社
1994 九州山口陶磁展 通産大臣賞受賞
2001 玉川高島屋アートサロンにて初個展。
以後2003年まで3年連続。
2003 三越日本橋本店初個展。以後2011年まで
9年連続。日本伝統工芸展入選。
2009 日本伝統工芸展入選。
2010 京王プラザホテルロビーギャラリー初個展。
銀座香蘭社にて絵付、セミナー&作陶展。

 

 

 

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青花の焼き物が生まれるまで。

 

 

 

 

細工場・ロクロ室

原料となる天草陶石を粉砕し、水を加えて調整した粘土を、電動ロクロを使い成形します。乾燥させた後、外側を刃物(カナ)で削り、焼き物のかたちとなる「生地」を作ります。
また、試作品・特注品の製作や、機械生産のための形状デザインなども行っています。

 

 

 

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細工場・ロクロ室

原料の天草陶土に水と解膠剤を加え、どろどろに溶かしたものを泥漿(でいしょう)といいます。これを立体的な石膏型に流し込みます。すると、石膏型は水を吸い取るので、泥漿は型の内側にへばりついて行きます。必要とするうつわの厚みができたら型の中に残った泥漿を流し出して乾燥させます。
30年ほど前までは、皿や鉢など、すべての鋳込み作業は排泥鋳込みでしたが、圧力鋳込みが開発されてからは、おもに花瓶や徳利などの「袋物」のうつわを作ります。

 

 

 

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細工場・鋳込み場・圧力鋳込み

攪拌機で作ったどろどろの粘土の液体・泥漿(でいしょう)を圧力タンクに入れ、脱泡機で泡を抜きとります。そして圧力をかけて石膏型の空間の中にすきまなく充填していきます。型の合わせ目から空気は逃げる事ができますが、泥漿は型の端々まで行き渡って止まります。
石膏型には吸水性があり、どろどろの粘土が徐々に固まって行きます。時間を決めて泥の流れを止めて、型からはずした後、鋳込み口に「青花」の印判を押します。

 

 

 

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細工場・機械ロクロ場・ローラーマシン

機械動力(電動モーター)を使って行うロクロです。器の片面を石膏型で、もう片面をヘラで成形します。皿など伏せた姿でつくる外ゴテと、丼や湯呑などをつくる内ゴテがあります。
手で上げ下げするヘラを、回転するヘラ(ローラー)に換えて、より自動化したローラーマシンのような半ロボットも開発され、すべて手作業のロクロに比べると、飛躍的に生産能力が高まりました。乾燥させ、石膏型からはずした後、ひとつひとつ削り仕上げ、水拭き仕上げをします。

 

 

 

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石膏型置き場

現在では出荷製品のほぼ9割が石膏型を使用した成形品です。有田では少量多品種の生産が主流となっていますが、ひとつのうつわには専用の石膏型が必要ですから、数百種類の製品を製造するためにはその十倍以上、何千個もの型をつくって、管理しておくことが必要です。一度作ってしまった石膏型を変更するのは大変難しいため、十分な検討を重ねて型のもとになる原型を製作します。
原型を製作した後、通常工場で使用する使用型を、専門の工場に発注し、納品してもらいます。ここはその石膏型を置いておく置き場です。

 

 

 

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細工場・水拭き仕上

仕上げを行うために、十分乾燥させた生地には、解膠剤(粘土をなめらかにする薬品)などが浮き上がります。また、石膏の型も使用していくうちに表面がでこぼこしてきますので、できあがった生地の表面にもでこぼこが残ります。それを丁寧に水拭きし、表面をなめらかにしてきれいに、絵付けがしやすいようにします。
特に不定形の製品は手作業でひとつひとつ仕上げをしていかなければならず、焼く前の生地も非常に壊れやすいものですので、神経を使います。

 

 

 

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素焼き窯

水拭き仕上をした後、十分乾燥させた生地を約980℃でまず一度焼きます。これを素焼きと言います。
素焼きを行うと生地が少し丈夫になり、取り扱いがしやすくなります。また、天草陶土が最初から持っている水分が離れていくため、吸水性が大きくなり、その後の絵付け・釉薬掛け作業がしやすくなります。これは、陶石を単一の材料として使ってきた有田焼の工夫です。
素焼きでは、製品同士がくっつく事がないので、重ねたまま窯に積むことが可能です。ですから、窯積みの様子は本焼窯と違って、ぎゅうぎゅうづめになります。

 

 

 

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素焼き置き場

しん窯の製品は2回窯で焼かれます。1回目の温度は約980℃で、この作業を素焼きと言います。 素焼きをした生地は強度を増し、化学的な変化も起きにくくなるため、長期間保存しておく事が可能です。
素焼きすると、それまで黄土色をしていた生地の色が淡紅色に変化しますが、これは天草陶土に含まれている微量の鉄分が発色したため起こるものです。素焼き時に陶土が最初から含んでいた水分が逃げて行くため生地は吸水性が増し、より絵付け作業や釉薬掛け作業に適したものとなります。また、素焼きの状態で保存することにより、完成品を出荷するまでの期間も短縮されます。

 

 

 

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絵描き座・伝統的な方法

今では絵描き座のほとんどの人達が机に座って絵を描いていますが、昔は床に直接座り、前にウマ(台)を置いて絵描き作業を行っていました。絵を描く人達が大勢地面に座っている場所なので「絵描き座」という名前で呼ばれたのです。
熟練した職人の中には、伝統的な作業方法のほうが肌にあっている人も居り、昔と変わらない姿勢・方法で作業しています。
新しいものばかりを追い求めず、古いものやしきたりを大切にしていくことも有田焼をまもって行くうえでは大切な事なのです。

 

 

 

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絵描き座・線引き

絵描き座に入って最初に担当するのがこの仕事です。圧縮空気を使って素焼き生地をきれいに掃除した後、手回しロクロ(すじぐるま)を使って高台横やふち、見こみ部分などに同心円状の線をひきます。また、ふちが不定形なものには専用の道具(ガラガラ)を使って線をひいていきます。
「せんびきさん」は、一日に何百個と線をひく事によって、絵の具の調整方法、筆の使い方など基本的なことを覚えていきます。

 

 

 

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絵描き座・描き手

攪やきものの絵のうち紋様の輪郭線を描く人を描き手と言います。描き筆を使用し、あまり細かい下書きはせず、時には見本を参考にしながら一日平均して50から60個の製品を描き上げます。いきいきとした筆の運びやたくさんの製品をこなすスピードが要求される仕事です。
「かきてさん」の使う絵の具は「呉須(ごす)」と言います。主な成分は酸化コバルトという金属です。墨のような黒い色をしていますが、窯の中で科学反応を起こし、美しく澄んだ藍色に変化します。

 

 

 

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絵描き座・濃み手

有田では、やきものの絵付けで色を塗る事を濃み(だみ)と言います。濃み筆(だみふで)という鹿の腰毛で出来ている筆を使い、 筆の根本を握る力で流れ出る絵の具・呉須(ごす)の量を調整する事により色の濃淡を表現します。特に濃み手の作業は難しく、さまざまな色を、青一色の濃淡だけで表現するので、熟練技を必要とします。
濃み筆は普段みなさんが使っている筆というよりも、どちらかと言えばスポイトに近い働きをします。この形の濃み筆は九州・山口地方独特のもので、そこから特有の色の澄んだ、温かみのある染付の色が生み出されて行きます。

 

 

 

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絵描き座・銘描き

「せんびきさん」が線を引き、「かきてさん」が輪郭線を描き、「だみてさん」が濃・淡の色をつけ、ここまでに約4人(濃みは濃・淡2人が分担します)が一つのうつわに絵を描いていきます。「めいがきさん」はこの絵付け作業がすべて終わったうつわにしん窯のブランド名である『青花』の文字を入れます。この文字が入ると、絵描き作業がすべて終了した事になります。
底に描いてある『青花』の銘を縦に見て、真横に裏返した方向がお皿やお碗の絵付けの正面になります。

 

 

 

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窯場・釉薬掛け

この場所は窯があるので「窯場」という名前です。絵付け作業がすべて終わった製品にひとつひとつ手作業で釉薬(うわぐすり)を掛けてゆきます。 釉薬はガラスの原料と似たものです。 ガラスの原料も、釉薬も不透明なため、釉薬の中に製品を浸けると絵柄を覆って隠してしまいますが、この後窯の中で高い温度で焼かれて溶け合い、透明に変化するので、最後には釉薬の下に描かれた絵が透けて見えるようになります。

 

 

 

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窯場・釉仕上げ

釉薬掛け作業は手作業で行われるため、指の跡がどうしても残ります。また、手作業で釉薬を掛けるため、厚みが厚いところや薄いところが出来てしまいます。 釉薬の厚みにばらつきがあると、せっかく描いた絵柄がきれいに発色しません。 ここではひとつひとつの製品を目で検品しながら、釉薬を塗り重ねたり、削ったりして表面を滑らかにする作業をしています。
その際、植物性の染料で着色した釉薬を使って塗り重ねを行い、着色されているものに関しては、仕上げ済みと判断して、次の工程である窯積みに進んで行きます。

 

 

 

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窯場・窯積み

釉仕上げ作業が終わった製品を、台車の上に積んでいきます。高温でも溶けない板を置き、その上に製品を積み、製品と同じ高さの柱を立て、またその上に製品を積んでいきます。 この台車に載る製品の個数は1,500〜2,000個、一日の絵付け総数とだいたい同量です。容積に直すと四立方メートルになります。
窯がいっぱいになる高さまで製品を積んだ後、台車をレールに沿って移動させて窯の中にいれ込み、本焼成に移ります。

 

 

 

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本焼窯

ここにある銀色の窯ふたつが本焼窯です。燃料はブタンガスを使用しています。両側にガスバーナーが10個ずつ、合計20個付いており、点火から消火まで18時間かけてやきものを焼き上げます。
昔は窯の燃料として薪(赤松)を主に使っていましたが、時代を追うごとに「石炭」→「重油」→「灯油」→「ガス」という変化が生まれてきました。 昔は人間がつきっきりで焼成管理を行っていましたが、現在は産業用コンピュータが人間の代わりに約1300℃まで温度を上げ、窯内の酸素濃度をすこし低めにして(還元焼成)色よく焼き上げます。

 

 

 

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電気窯・素焼き・赤絵窯

この窯は電気で温度を上げていく電気窯です。電気窯は温度上昇のムラが無く、安定した焼成が出来ます。
生地を約980℃でまず一度焼きます。これを素焼きと言います。素焼きを行うとその後の絵付け・釉薬掛け作業がしやすくなります。
本焼成後、赤絵(上絵)をつけるためにも電気窯を使います。しん窯では無鉛 上絵の具を使用しているため、その時の温度は約830℃です。

 

 

 

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検品場・高台すり

うわぐすりも溶けて、きれいに焼きあがったやきものは、伸び縮みに弱くなります。したがって、急な冷却は破損の原因となりますので、2日間かけてゆっくり冷却した後窯上げ(窯から出すこと)します。 種類別に分別した後、製品を一つ一つ検査します。汚れ、破損、絵の間違いなどを調べ、一級品(出荷用)と、二級品(陶器市用)、三級品(廃棄用)に選別します。
選別が終了したら、高台についたアルミナ粉末(溶着防止)を高台すりでこすりとって、出荷の為の荷造りをします。

 

 

 

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出荷場

やきものを注文した商社(卸商)の人や、専門店(まちのやきものやさん)あるいは、個人のお客様(発送販売)にむけて製品を振り分けます。注文の数を確認して、カップなどの組み物はきちんと組合せて最後の検査を済ませます。 それぞれの製品を、箱詰め、あるいはコンテナ詰めしてきずがつかないように、割れないように荷造りをして出荷をします。

 

 

 

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